В первом разделе работы выполнен анализ служебного назначения нашей детали, анализ технологичности, проанализирован базовый техпроцесс и определены пути совершенствования техпроцесса.
Во втором разделе выполнена технологическая часть работы, где выполнена разработка проектного технологического процесса, который включает в себя: выбор типа производства, расчет заготовки, определение схем базирование, проектирование технологического маршрута, выбор средств технического оснащения, а также необходимые расчеты – припусков, режимов
резания, норм времени.
В третьем разделе выполнены конструкторские расчеты приспособления станочного и приспособления контрольного.
 Четвертый и пятый раздел бакалаврской работы посвящены вопросам безопасности, экологичности и экономической эффективности работы.

В первом разделе произведен анализ исходных данных по детали и базовому технологическому процессу, сформулированы задачи проектирования и намечены пути устранения выявленных недостатков.
Во втором разделе выпускной работы выбран метод получения заготовки - методом литья, причем припуски на обработку были рассчитаны аналитическим методом, был спроектирован новый усовершенствованный технологический процесс изготовления детали с применением современного высокотехнологичного оборудования, быстродействующей оснастки. Так же в этом разделе рассчитаны режимы резания и нормы времени.
В третьей части работы разработано станочное приспособление для токарной операции и спиральное комбинированное сверло, позволяющее одновременно обработать отверстие под резьбу с фаской.
В четвертом разделе описаны мероприятия по обеспечению безопасности и экологичности рассматриваемого технического объекта.
В последнем, пятом разделе данной работы произведен расчет экономической эффективности рассматриваемого варианта техпроцесса, по сравнению с базовым вариантом.

При выполнении бакалаврской работы было предложено следующее
- разработка современной технологии изготовления детали, применимо к условиям среднесерийного типа производства;
- более совершенный метод получения заготовки из штамповки с точным расчетом припусков аналитическим методом;
- применение современного оборудования отечественного и импортного производства;
- применение современной механизированной оснастки;
- применение современного режущего инструмента;
- разработана конструкция патрон токарного поводковый с центром с механизированным приводом;
- разработана конструкция приспособление для контроля допуска радиального и торцевого биения, оснащенная электронными индикаторами фирмы TESA.
Таким образом, разработанная технология позволяет достичь основных целей данной работы, обеспечить объем выпуска деталей 10000 штук, снизить себестоимость ее изготовления и повысить качество по сравнению с базовой технологией
Экономический эффект составит 13110.26 рубля. 

В бакалаврской работе рассмотрены вопросы проектирования плунжера механизма быстрого подвода в условиях среднесерийного производства при годовой программе выпуска 10000 штук.
В результате выполнения работы было предложено следующее:
- современный технологический процесс изготовления детали, применимо к условиям среднесерийного типа производства;
- более совершенный метод получения заготовки из штамповки с точным расчетом припусков аналитическим методом;
- применение высокопроизводительного оборудования отечественного и импортного производства (DMTG CKE6150z/1000, 500HS, 3М227ВФ2S);
- применение современной технологической оснастки;
- применение современного режущего инструмента;
- спроектирован патрон клиновый с дополнительным торцовым поджимом заготовки, оснащенный гидроприводом, для токарной операции;
- спроектировано приспособление для контроля допуска соосности.

Цель работы – разработка технологического процесса изготовления блокшестерни коробки скоростей токарного станка Proma SPI.
Разработан техпроцесс обработки заданной детали, блок-шестерни коробки скоростей токарного станка Proma SPI. Проанализированы исходные данные, выбрана стратегия разработки техпроцесса, разработаны технологический маршрут и схемы базирования, определены методы обработки каждой поверхности, рассчитаны припуски на обработку, спроектирована
заготовка. Выбраны средства технологического оснащения. Определены режимы резания и нормы времени. Спроектирована специальная оснастка – приспособление. Определены меры по экологичности и безопасности работы.
Определена экономическая эффективность работы.
Были проведены следующие расчеты:
- расчет исходной заготовки;
- расчет технологичесности детали;
- расчет режимов резания;
- расчет межоперационных размеров и припусков;
- расчет элементов приспособления.

В результате выполнения работы было предложено следующее:
- разработка современной технологии изготовления детали, применимо к условиям среднесерийного типа производства;
- более совершенный метод получения заготовки из штамповки с точным расчетом припусков аналитическим методом;
- совершенствование структуры технологических операций при применении современного технологического оборудования, производящегося на ведущих предприятиях России;
- применение современного режущего инструмента, производящегося в России, в том числе по лицензиям ведущих зарубежных производителей, приводит к существенному увеличению производительности обработки;
- применяемая высокопроизводительная оснастка с механизированным приводом существенно увеличивает точность обработки со снижением вспомогательного времени;
- разработана конструкция цангового патрона с механизированным приводом;
- разработана конструкция токарного сборного резца для токарной черновой операции.

В отчёте представлены данные за период прохождения учебной практики с 24.06.2019 г. по 21.07.2019 г. период прохождения практики требовалось по выданному заданию произвести ряд практических работ. Описать принцип работы механизма и назначение его деталей, разработать 3D-модели в программе КОМПАС-3D выбранных деталей в узле, сделать подробный анализ выбранных деталей и начертить чертежи в программе КОМПАС-3D.

Данная работа предназначена в первую очередь для того, чтобы мы смогли закрепить на практике знания, полученные в предыдущих семестрах по предметам данной специальности, а также научились пользоваться методиками расчетов, применяя их к конкретным условиям эксплуатации ДУ.
    Наряду с вышеперечисленными, важная цель курсового проекта – развития творческой инициативы студентов и стремление к поискам новых оригинальных решений, а также развитие навыков технически грамотного изложения полученных результатов в пояснительной записке. 
    В ходе работы мы проведем анализ технического задания, определим наиболее предпочтительную схему работы данного ЖРД, а после рассчитаем параметры, как внутрикамерных процессов, так и работы ПГС в целом.

В настоящее время идет активный поиск альтернативных видов топлив, к которым все больше относят смесевые топлива с добавкой водорода, позволяющей по новому организовать процесс сгорания и обеспечить значительное сокращение токсичных выбросов автомобильными двигателями при повышении эффективности процесса сгорания
Целью работы является моделирование рабочего процесса в ДВС с искровым зажигание для повышения эффективности новых ДВС на альтернативных видах топлива.
Достижение поставленной цели обеспечивается решением следующих задач:
1) получение эмпирических зависимостей для определения скоростей распространения фронта пламени для углеводородных топлив различного состава;
2) уточнение коэффициентов с учетом скорости распространения пламени для характеристики тепловыделения по методике И.И. Вибе.
ОБЪЕКТ исследования – процесс сгорания углеводородных топлив в двигателях с искровым зажиганием.
ПРЕДМЕТ исследования – моделирование рабочего процесса, при изменении свойств ТВС за счет добавки водорода.

В данный момент улучшение мощностных характеристик бензиновых (ДВС) по-прежнему является актуальной научно-технической задачей. Один из способов улучшения мощностных характеристик двигателей является регулирование подъема клапанов при помощи электромагнитного клапана. Приемлемым алгоритмом управления клапанным механизмом при прогреве двигателя и рециркуляция отработавших газов, является повторное открытия впускного клапана во время такта выпуска ,снижающее выбросы несгоревших углеводородов (СН) и угарного газа (СО) на 40%, окислов азота (NOx) — на 60%.
В разработке силового механизма уже достигнуты значительные успехи. В настоящее время наиболее эффективной и востребованной в бензиновых ДВС является системы регулирования подъема клапанов используя технологию MultiAir в которой применяется электрогидравлическая система с дополнительным соленоидом, который управляется электроникой и контролирует давление в гидравлической системе. Во время такта открытия и закрытия этот соленоид может изменять
момент и продолжительность открытия впускных клапанов, скорость их закрытия (с помощью специального «гидравлического тормоза»), а также может открывать клапаны многократно за один цикл для создания наиболее оптимальной смеси в цилиндре.
В данной выпускной квалификационной работе рассмотрен наиболее перспективный и интересный вариант улучшения мощностных характеристик двигателя внутреннего сгорания.

ОГЛАВЛЕНИЕ
1. Общие сведения о зуборезных червячных фрезах
2. Исходные данные
3. Определение основных конструктивных параметров червячных фрез
4. Элементы профиля зубьев фрезы
5. Геометрические параметры зубьев фрезы и размеры стружечных канавок
6. Расчетные конструктивные параметры червячных фрез
7. Назначение точностных параметров червячных фрез
8. Особенности проектирования многозаходных червячных фрез
9. Схемы резания червячных фрез
10. Сборные червячные фрезы с поворотными зубчатыми рейками
11. Требования к оформлению чертежа червячной фрезы
12. Пример проектного расчета червячной фрезы
Библиографический список
Приложения

Метою даного дипломного проекту є розробка і проектування маятникового млину, згідно з технічним завданням, пошук та вибір модернізації привідного пристрою, виконання розрахунків.
Принцип дії маятникового млина наступний: матеріал подрібнюється між роликом і нерухомим кільцем, за рахунок відцентрових сил, що виникають у результаті обертання валу, на якому шарнірно закріплено маятники(на яких знаходяться ролики)
Методи розробки і проектування - розрахунки параметричні та кінематичні, розрахунок за допомогою засобів САПР
Графічна частина була виконана за допомогою «КОМПАС», пояснювальна записка була виконана за допомогою ЕОМ.

Исходные данные.
- Частота вращения входного вала 𝑛вх = 1500 об/мин;
- Мощность на входном валу 100 кВт;
- Частота вращения несущего винта 𝑛вых = 370 об/мин;
- Тяга несущего винта 𝑇 = 6 кН;
- Продольная сила винта 𝐻 = 0,4 кН;
- Назначенный ресурс 𝑇ℎ 500ч;
- Коэффициент динамичности внешней нагрузки 𝐾𝑔 = 1,05;
- Расстояние 𝐿 = 500 мм.

Оглавление
1. ПОРЯДОК ПРОЕКТИРОВАНИЯ ЭЛЕКТРОПРИВОДА С ПЛАНЕТАРНЫМ РЕДУКТОРОМ
2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРИВОДА С ПЛАНЕТАРНЫМ РЕДУКТОРОМ
2.1. Исходные данные
2.2. Энергетический расчёт привода
2.3. Кинематический расчёт привода
2.4. Кинематическая схема привода
2.5. Проверка правильности выбора электродвигателя
3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПЕРЕДАЧ ПЛАНЕТАРНЫХ РЕДУКТОРОВ
3.1. Исходные данные для проектирования
3.2. Выбор числа сателлитов
3.3. Синтез планетарных передач
3.4. Частоты вращения подвижных элементов планетарного редуктора
3.5. Коэффициент полезного действия планетарных передач
3.6. Проектный расчёт передач планетарного редуктора
4. КОНСТРУИРОВАНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ ПЛАНЕТАРНЫХ РЕДУКТОРОВ
4.1. Центральные колёса
4.2. Сателлиты
4.3. Водило
5. РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ВАЛОВ РЕДУКТОРА
5.1. Общие положения
5.2. Компоновка узла сателлит–водило
5.3. Проверка работоспособности подшипников сателлитов
5.4. Ведущий и ведомый валы редуктора
5.5. Подбор шпонок
6. СМАЗКА ПЛАНЕТАРНЫХ РЕДУКТОРОВ
ЛИТЕРАТУРА
ПРИЛОЖЕНИЯ

Курсовая работа заключается в проектировании ведущего вала шестерни цилиндрического двухступенчатого редуктора с раздвоенной шевронной быстроходной ступенью. Необходимо представить служебное назначение и описание работы данной детали, разработать технологический процесс ее изготовления, обосновать тип производства, определить вариант получения заготовки, параметры режимов резания, спроектировать наладку на обработку детали, провести обзор и анализ научно- технических источников, а также информации из интернет ресурсов по тематике работы.

Масса отливок может быть самой различной – от нескольких граммов до сотен тонн. Стоимость литой заготовки или детали, как правило, получается меньше изготовленной другими методами. Отливка может представлять собой вполне законченную деталь или заготовку, которая подвергается затем обработке на металлорежущих станках.
По мере совершенствования литейной технологии и улучшения структуры литого металла увеличивается прочность получаемых отливок, их точность и чистота поверхности. В результате отливки по конфигурации и размерам все больше приближаются к окончательным деталям и требуют значительно меньшей механической обработки.
Литье в песчано-глинистые формы является сравнительно простым и экономичным технологическим процессом, поэтому используется во многих отраслях машиностроения при массовом производстве отливок [1].

Деталь «Вал МИМ-350.00.003» технологична по коэффициентам точности обработки и шероховатости. В качестве метода получения заготовки используется штамповка на ГКМ.
Для детали «Вал МИМ-350.00.003» с годовым объёмом выпуска N = 16500 штук/год по полученным значениям принимаем тип производства ― крупносерийный. Рассчитаны припуски на обработку наиболее точной поверхности ― отверстия Ø25k6. Произведён расчёт режимов резания для операции «010 Токарная с ЧПУ» и техническое нормирование для этой же операции. 

Целью данной курсовой работы является спроектировать участок механического цеха, определить количество станков на участке и рационально его расставить в зависимости от последовательности операций, определить количество рабочих, рассчитать производственную площадь. При этом необходимо добиться производства требуемого количества изделий в единицу времени при минимальных приведенных затратах, также оборудование расставляется так, чтобы были минимальные простои.
К основным этапам производственного процесса могут быть отнесены следующие: получение и складирование заготовок, доставка их к рабочим позициям, различные виды обработки, перемещение полуфабрикатов между рабочими позициями, контроль качества, хранение на складах, сборка изделий, испытание, регулировка, окраска, отделка, упаковка и отправка.

Редуктором называют механизм, состоящий из зубчатых или червячных передач, выполненный в виде отдельного агрегата и служащий для передачи вращения от вала двигателя к валу рабочей машины[1]. Назначение редуктора, понижение угловой скорости и соответственно повышение вращающего момента ведомого вала по сравнению с ведущим. Редуктор состоит из корпуса (литого чугунного или сварного стального), в котором помещают элементы передачи — зубчатые колеса, валы, подшипники и т. д. Редуктор проектируют либо для привода определенной машины, либо по заданной нагрузке (моменту на выходном валу) и передаточному числу без указания конкретного назначения.
Редукторы классифицируют по следующим основным признакам [1]:
типу передачи (зубчатые, червячные или зубчато-червячные);
числу ступеней (одноступенчатые, двухступенчатые и т. д.);
типу зубчатых колес (цилиндрические, конические, коническо-цилиндрические и т.д.);
относительному расположению валов редуктора в пространстве (горизонтальные, вертикальные);
особенностям кинематической схемы (развернутая, соосная, с раздвоенной ступенью и т. д.).
Редукторы достаточно широко используются в машиностроении, самолетостроении, ракетостроении, при производстве климатотехники и систем вентиляции.
Целью данного проекта является развитие инженерного мышления путем решения комплексных задач по расчету, проектированию и конструкторскому оформлению механического привода.

В данном курсовом проекте предлагается разработать технологический процесс и спроектировать станочную и контрольно-измерительную оснастку, для предложенной детали, а именно «диск покрывной». Эта деталь входит в состав ротора турбины высокого давления малоразмерного высокоэкономичного турбовального двигателя РД-600.
В технологической части КП разработаем маршрутный технологический процесс на изготовление детали «диск покрывной».
В конструкторской части подберем методы и средства контроля, разработаем приспособления для механической операции и контроля.
В экономической части произведем технико-экономический расчет для выбора метода и способа получения заготовки.